Güncel paylaşımlarımıza ulaşın

Alüminyum alaşımının ısıl işlemle sertleştirilmesi 4 safhada oluşmaktadır.

1. Önceden tayin edilen bir sıcaklığa kadar ısıtılma işlemi.
2. Çözeltiye alma işlemi.
3. Düşük bir sıcaklığa hızla su verme işlemi.
4. Yaşlandırma veya çökelme sertleşmesi.

• Alüminyum kokil kalıba döküm; demir veya çelik alaşımlı kalıplara dökülen, alüminyum döküm yöntemidir.
• Kalıp minimum alt ve üst kalıp olmak üzere iki parçadan oluşur.
• Kokil kalıba dökümde demir ve çelik alaşımlı malzemelerin dökümü yapılmaz.
• Alüminyum malzeme ise 660 ° C ergimesi sebebi ile kalıpla etkileşime girmez. Bu durum, alüminyum metalini kokil döküm kalıplarında en çok dökümü yapılan malzeme yapar.
• Alüminyum kokil döküm kalıbı içerisinde malzemenin hızlı bir şekilde donması, kısa sürede çok fazla üretim yapmamızı sağlar.
• Alüminyum kokil kalıba döküm yönteminde, döküm yapılmadan önce kalıp ısıtılarak belli bir sıcaklığa çıkar, kalıba boya atılır ve kalıp döküme hazır hale gelir.

• Özgül ağırlığı 2,7 gr/cm3 olan alüminyum; demir (7,9 gr/cm3) ve bakırın (8,9 gr/cm3) üçte biri kadar ağırdır.
• Alüminyum havayla temas ettiğinde yüzeyi üzerinde ince bir oksit filmi oluşur ve bu yolla metal korozyondan korunmuş olur. Ayrıca anodizasyon (eloksal) yardımıyla korozyon direnci çok daha etkili hale getirilebilir.
• Alüminyumun kolayca şekillendirilebilmesi folyo, çubuk, boru ve kablo gibi çeşitli formlar için malzemeyi üretime elverişli kılar.
• Alüminyum zehirsiz ve kokusuzdur. Yüzeyi pürüzsüz, kolayca yıkanabilir ve üzerinde mikrop barınamadığından hijyeniktir.
• Düşük sıcaklıklarda çelik gibi malzemeler kırılganken alüminyum güçlü yapısını korur.
• Alüminyuma kolaylıkla kimyasal veya elektrokimyasal olarak yüzey işlemi ya da boyama yapılabilir.
• Alüminyumun elektrik iletkenliği bakırın %60’ı kadardır.
• Alüminyumun ısı iletkenliği çeliğin ısı iletkenlik değerinin üç katıdır.
• Alüminyum kolaylıkla geri dönüşebilir. Ayrıca düşük ergime
  sıcaklığından dolayı işlem ekonomik olarak gerçekleşir.
• Alüminyum manyetik değildir.

Demir (Fe) miktarı 0,20 % veya daha düşük olan 6XXX serisi alaşımlarda, profil polisaj yapıldığında parlak yüzey elde edilir. Fe miktarının bu değerden yüksek olması durumunda, profilin rengi grileşmeye başlar, parlaklık donuklaşır. Mat yüzey elde edilmesi için Fe miktarı en az 0.18 % olmalıdır. Fe miktarı yükseldikçe o ölçüde rahat ve cazibeli mat yüzey elde edilir. Fe miktarının %0.30’dan fazla olması ise eloksal sonrasında donuk bir görünüme neden olacağı gibi, ekstrüzyon prosesini de zorlaştırır.

Alüminyum’a farklı özellikler vermesi için çeşitli metaller karıştırılır. İlave edilen metallere göre sınıflandırma yapılır. Bir alaşım 4 rakamdan oluşan kod ile tanımlanır. Birinci rakam, alüminyum ilâve edilen esas metali gösterir. 

• 1XXX  :  Alaşımsız alüminyum,
• 2XXX  :  Bakır’lı alüminyum alaşımı,
• 3XXX  :  Manganezli alüminyum alaşımı,
• 4XXX  :  Silisyum’lu alüminyum alaşımı,
• 5XXX  :  Magnezyum’lu alüminyum alaşımı,
• 6XXX  :  Silisyum ve magnezyum’lu alüminyum alaşımı,
• 7XXX  :  Çinko’lu alüminyum alaşımı,
• 8XXX  :  Demir ve Silisyum’lu alüminyum alaşımı,
• 9XXX  :  Yeni bulunan alaşımlar. 

Ekstrüzyon preslerinde imalat verimliliğinde en önemli etkenlerden birisi de ölü zamandır. Ölü zaman presin imalatı sırasında billetin profile dönüştüğü süre dışında kalan zaman olarak tanımlanır. Başka bir ifadeyle yardımcı hareketlerin yapılması sırasında geçen süre olarak da nitelendirilebilir.

Ölü zaman hesaplanmasında, bir önceki baskının bittiği yani basıncın sıfıra düştüğü zaman ölçüme başlanır. Sonraki billetin kovana yüklenip, hava alma işlemini tamamlayıp maksimum basınca ulaşması ile ölçüm sonlandırılır. Okunan değer presin ölü zamanı olarak ifade edilir.

Literatür olarak net bir tanımı olmamasına karşın hammaddeyi birim zamanda profile çevirme işlemidir. Genel anlamda 4 farklı metod ile hesaplanmaktadır. Bunlar ;

1. Birim zamandaki zımba hızının (mm/sn) ölçülmesiyle.
2. Birim zamandaki profil hızının (m/dk) ölçülmesiyle.
3. Birim zamanda elde edilen net üretim (kg/h) miktarının ölçülmesiyle.
4. Birim zamanda tüketilen brüt hammadde (kg/h) miktarının ölçülmesiyle hesaplanmaktadır.

Ekstrüzyon işlemi esnasında istenilen kesitli ürünü elde etmek için kullanılan ekipmandır. Başlıca 2 çeşit kalıp vardır. Bunlar;

1. Düz (solid) kalıplar.
2. Köprülü kalıplar.

İstenen şekle bağlı olarak üretilmiş kalıba konulmuş metalin, yüksek basma kuvvetiyle akmaya zorlayarak şekil verme işlemidir. Diş macunu tüpünden diş macunu sıkılmasına benzetilebilir. Temel olarak 2 farklı ekstrüzyon metodu vardır. Bunlar;
· Direkt Ekstrüzyon
· Indirect Ekstrüzyon

Ekstrüzyon işlemi öncesinde kalıplarına ön ısıtma işlemi yapılmasının başlıca amaçları şu şekildedir.

• Kalıp ömrünün uzatılması.
• Akış dengesinin sağlanması ve hurda miktarının azaltılması.
• Billetin kalıp yüzeylerine yapışmasının önlenmesi.

Ekstrüzyon işlemi sonrası alüminyum profillerin yüzeylerinde oluşan hatalardan birisi de yüzey çizgileridir. İlgili hatanın başlıca sebepleri aşağıdaki gibidir.

• Tel Erezyon Kesiminden kaynaklı kalıp yüzey bozuklukları.
• Kalıp ön havuzunda bulunan kesici takım izleri.
• Hatalı geçiş boyu.
• Uygun olmayan nitrasyon.
• Yüksek billet sıcaklıkları.
• Uygun olmayan baskı hızı.
• Kovan içi (çekirdek) yüzey bozuklukları.
• Homojen hammadde (billet) kullanılmaması.
• Çıkış sehpası kullanılan hatalı grafit malzeme.
• Uygun olmayan aktarma bantları.
• Uygun olmayan araiş (dipçik) mesafesi.

• Üretilecek profilin kesit şekli,
• Ekstrüzyon oranı,
• Ekstrüzyon kalıbının cinsi,
• Ekstrüzyon için gereken kuvvet (presin gücü),
• Üründe istenen mekanik özellikler,
• Üründe istenen yüzey kalitesi.

1. Alüminyum billetler 400 – 500 °C dereceye kadar ısıtılır.
2. Billet istenilen ısı derecesine ulaşmasının ardından üstüne yağlama maddesi ince bir film olarak aktarılır. Isı sebebi ile kalıp ve malzemenin birbirine yapışmasını engelleyecektir.
3. Billet taşıyıcıya aktarılır.
4. Billet kütükleri itilir.
5. Kalıptan daha büyük olan alüminyum billet kütükleri taşıyıcı duvarlar ile tam temas halinde iken karşıdaki kalıp tarafından ezilir. Alüminyum kalıp boyunca itilirken sıvı azot işlemi soğutmak için kalıbın etrafından akar. Bazı durumlarda sıvı azot yerine azot gazı kullanılır.
6. Basınç sonucu billet alüminyum kalıbın boşluğundan sıkılarak çıkmaya başlar.
7. Ekstrüzyon işlemi sırasında sıcaklık anlık olarak ölçülüp kaydedilir. Sıcaklığı bilmenin amacı maksimum basınç hızlarını koruyabilmektir.
8. Ekstrüzyonun çekilmesi sırasında, ekstrüzyon çıkışı soğutma uzunluğu boyunca bir dizi fanlar ile yapılır.
9. Billet kütüğü üzerinde bulunan oksitli kısım atılır.
10. Ekstrüzyon istenen uzunluğa ulaştığında ekstrüzyon profili testere yardımı ile kesilir.
11. Metal soğutma masasında transfer edilir.
12. Alüminyum tabla boyunca hareket edilip soğutulduktan sonra alüminyum sertleştirme ve hizalama işlemlerine tabi tutulur.
13. Ekstrüzyon gerilmiş bir testere bıçağına aktarılıp belli uzunluklar ile kesilmektedir.

• Profilin ekstrüzyon üretimi sırasında testere ile numune parça kesilir.
• Kesilen parça çapakları temizlenir.
• Tarama cihazı ile profil yüzeyi taranır.
• Cihaz hafızasındaki profil teknik resmi ile ölçüm kıyaslanır.
• Hassas terazide gramaj kontrolü yapılır.
• Profildeki sapmalar ve kalınlık ölçümleri bu şekilde kolaylıkla yapılabilir.

Ekstrüzyon işleminde kullanılan billet alanı ile elde edilen profilin kesit alanı arasındaki orandır. Başla bir ifadeyle;

Ekstrüzyon Oranı = Billet alanı / Profil alanı

Ekstrüzyon oranı düşük olduğunda, en büyük metal kütlesini içeren şeklin bölümleri üzerinde çok az mekanik işlem yapılacaktır. Metalurjik yapısı, döküm (iri taneli) durumuna yaklaşacaktır. Bu yapı mekanik olarak zayıftır. 10’dan az ekstrüzyon oranına sahip şekiller, mekanik özellikler açısından garanti edilemeyebilir.

Ekstrüzyon oranı yüksek olduğunda durum tam tersidir. Metali kalıptaki daha küçük açıklıklardan geçirmek için daha fazla basınç gerekir ve aşırı sürtünme meydana gelir. Sert alaşımlar için normal olarak kabul edilebilir ekstrüzyon oranları 35, yumuşak alaşımlar için ise 100 ile sınırlıdır. Sert alaşımlar için normal ekstrüzyon oranı aralığı 10 ile 35, yumuşak alaşımlar için 10 ile 100’dür.

Ekstrüzyonun gerçek şekli sonuçları etkileyebileceğinden bu sınırlar mutlak kabul edilmemelidir. Ekstrüzyon oranı ne kadar yüksekse, metal akışına karşı artan direncin bir sonucu olarak parçanın ekstrüzyonu o kadar zor olur. Sert alaşımların ekstrüzyonu için maksimum basınca ihtiyaç vardır.

Ekstrüzyon işleminden önce kalıpların ısıtılmasıdır. İlgili sıcaklık, çözeltiye alma değerinin 50-60 derece altında olmalıdır. Düşük kalıp sıcaklıklarının oluşturduğu bazı uygunsuzluklar şu şekildedir.

• Kalıp tıkanmalarına sebep olur.
• Kalıbın soğuk olması durumunda alüminyum akışı gerçekleşmez. Baskıya devam edilmesi basıncın yükselmesine, sonucunda da kalıbın kırılmasına sebebiyet verir.
• Dolu profillerde profil ölçülerinde sapmalar meydana gelir.
• Üretim süresi uzaması nedeni ile verimsizlik oluşturur.
• Yüzey kalitesi düşük olur.
• Yağ sıcaklığının artmasına ve ekipmanların hasar görmesine sebep olur. Dolayısıyla yağ kaçaklarına neden olur.
• Baskı hızının düşmesine, soğuma bozukluklarına, dolayısıyla termik işleminde istenilen sertliklerin elde edilememesine sebep olur.

Alüminyum alaşımlarına yapılan ısıl işlemler değişik şekillerde uygulanabilir ve uygulanan işlem TX sembolleri ile alaşım numarasının yanına yazılır. Bu işlemler şu şekilde ifade edilmektedir:
O : Tavlanmış, F : Üretildiği gibi, H : Sertleştirilmiş, T : Isıl işleme tabi tutulmuş demektir.

• T1 : Sıcak şekillendirme işleminden sonra soğutulmuş ve tabii yaşlanmaya bırakılmış.
• T2 : Sıcak şekillendirme işleminden sonra soğutulmuş, soğuk şekillendirilmiş ve tabii yaşlanmaya bırakılmış.
• T3 : Çözeltiye alma işlemi yapılmış, soğuk şekillendirilmiş ve tabii yaşlanmaya bırakılmış.
• T4 : Çözeltiye alma işlemi yapılmış ve tabii yaşlanmaya bırakılmış.
• T5 : Sıcak şekillendirme işleminden sonra soğutulmuş ve suni yaşlandırma yapılmış.
• T6 : Çözeltiye alma işlemi yapılmış ve suni yaşlandırma yapılmış.
• T7 : Çözeltiye alma işlemi yapılmış ve aşırı yaşlandırma yapılmış.
• T8 : Çözeltiye alma işlemi yapılmış, soğuk şekillendirilmiş ve suni yaşlandırma yapılmış.
• T9 : Çözeltiye alma işlemi yapılmış, suni yaşlandırma yapılmış ve soğuk şekillendirilmiş.
• T10 : Sıcak şekillendirme işleminden sonra soğutulmuş, soğuk şekillendirilmiş ve suni yaşlandırma yapılmış.

Ekstrüzyon işlemi esnasında oluşan hata türlerinin başında gelmektedir. Elde edilen ürün üzerinde hava boşlukları şeklinde görülen hatalara verilen genel tanımlamadır. Başlıca sebepleri şu şekildedir.

· Hava alma sisteminin olmaması ya da yanlış basınçta hava alma işleminin yapılması.
· Parça billet kullanımı.
· Kovan sıcaklığının uygun olmaması.
· Billet sıcaklığının uygun olmaması.
· Kovan içerisinde biriken, oksit, yağ ve metal kalıntılarının temizlenememesi.
· Araiş miktarının ideal uzunlukta olmaması.
· Ekstrüzyon sonu ara iş kesme bıçağının, zımbanın, kovanın aşırı yağlanması.
· Sıcak kesme prosesinin düzgün kesim yapmaması.
· Kalıp, kovan ve zımba eksenlerinin uygun pozisyonda olmaması.
· Ara iş kesme bıçağının, kalıp portlarını boşaltarak hava boşlukları yaratması.
· Dummy block tasarımının hatalı olması.
· Kovan gömleğinin hasarlı olması.
· Hammadde içinde hava boşluğu olması.
· Uygun olmayan kalıp dizaynı.

Ekstrüzyon kalıplarında presleme sonrasında kalıp yüzeyinde aşınmalar meydana gelmektedir.
Bu aşınmalar ektrüzyon sonrası profil yüzeylerinde pürüzlere sebep olmaktadır.
Nitrasyon (Tenifer) prosesi ile sonrasında oluşan bileşik tabaka yardımıyla aşınma dayanımı artan yüzey sayesinde pürüzlülükler azalır ve kalıpların bakım aralıkları uzar.
% 3-5 siyanit ve %37 siyanat tuzlarıyla 570-580 C° de yapılır.

Faydaları;

• Ekstrüzyon işlemini kolaylaştırır.

Zararları;

• Yüzey görünümünü olumsuz etkiler,
• Kalıbın çabuk aşınmasına sebep olur,
• Ürün yüzeyinde pürüzlere ve çizgilere neden olur,

Faydaları;

• Yüzey kalitesinin iyi olmasını sağlar,
• Mekanik değerlerin iyi olmasını sağlar.

Zararları;

• Ekstrüzyon işlemini zorlaştırır,
• Pres basıncının yükselmesine ve hidrolik yağının ısınmasına sebep olur,
• Kalıbın daha büyük basınç altında kalarak zarar görmesine neden olur.

• Teknik resim var mı? (alaşım, gramaj, tolerans, görünen yüzey vb. bilgileri içermeli)
• Hangi uluslararası standartlara göre üretilecek?
• Sipariş boyu nedir?
• Nihai kullanım boyu nedir?
• Yıllık tahmini kullanım miktarı nedir?
• Yüzey bilgisi nedir? (pres, toz boya, eloksal, talaşlı imalat, askı izi vb.)
• Paketleme bilgisi nedir? (paketleme şekli, folyo vb.)

Ekstrüzyon endüstrisinde kalıplara uygulanan tavlama işleminin amaçları şu şekildedir.

• Kalıp erken hasar riskini azaltmak,
• Dengesiz metal akışının olduğu üretimin başlangıcındaki hurda miktarını azaltmak,
• Billetin yapışmasını önlemek.

Parlaklık ölçüm cihazıyla ölçüm yapılacak boya parlaklık derecesi;

• 30-70 parlaklık (gloss) arasında ise 60 ° lik açıyla,
• 70 parlaklık (gloss) üzerinde ise 20 ° lik açıyla,
• 30 parlaklık (gloss) altındaysa 85 ° lik açıyla,
• 200 parlaklık (gloss) üzeri yüzeylerde daha geniş ölçüm aralıklı parlaklık ölçüm cihazları kullanılarak yapılır.

Kuru ve katı hammaddelerden oluşan bir boya türüdür. İçeriğinde genel olarak ;

• Pigment : Renk verici ve örtücülük görevi vardır.
• Dolgu malzemesi : Hacim vererek toz boyanın mekanik özelliklerini tayin eder.
• Reçine : Boyanın temel özelliklerini belirler.
• Sertleştirici : Reçine ile reaksiyon verip toz boyanın kimyasal dayanımını ve mekanik özelliklerini belirler.
• Katkı malzemeleri : Genel olarak yüzey görünümünü belirler.

• Kromsuz pasivasyon (chrome free)  , toz boya yüzey işlemde krom+6 yerine kullanılmaya başlanan bir kaplama türüdür.
• Kurutma fırını öncesinde yapılan bu kaplama toz boya ile metalin birbirine tutunması sağlar.
• Ortalama 2,5 -3,5 pH aralığında çalışılır.
• İşlem süresi ortalama 20-60 saniye arasıdır.
• Yüzey işlem sonrası kurutma sıcaklığı ise en fazla 100 °C dir.
• Kaplama ağırlığı ise 3-20 mg/m2 olması istenir.

Elektrostatik toz boya işleminin en büyük sorunlarından birisi de kaplama kalınlığının istenilen değerlerin altında olmasıdır. Bu durumun başlıca sebeplerinden bazıları şu şekildedir.

• Boya tabanca voltajları hatalıdır.
• Boyama askıları temiz olmadığından, iletken değildir.
• Boya tabancalarına giden hava basıncı yetersizdir.
• Boya hortumlarında deformasyon vardır.
• Toz boya tane boyutları büyüktür.
• Hava kurutucusu arızalı olduğu için sistemde kuru hava yoktur.
• Topraklama doğru yapılmadığından statik akım yoktur.
• Toz boya geri dönüşüm oranı yüksektir.
• Toz boya haznesinde yeterli miktarda boya yoktur.
• Toz boya haznesindeki hava kabartma yeterli değildir.
• Siklon emiş oranı yüksektir.

Boya kalınlığı, numune üzerinde her biri 1 cm² gelen beş noktadan ölçülür ve her noktada da 3-5 okuma alınır. Her noktada okunan değerlerin ortalaması, “ölçüm sonucu” olarak test raporuna yazılır. Bu ölçüm sonuçlarının herhangi biri, istenilen değerin % 80’inden az olursa, numune geçmez (olumsuz sonuç).

Michael Faraday tarafından bulunduğu için bu isimle anılmaktadır. İletken metal ile kaplanmış, iç kısmının dış kısmına elektriği iletmediği alana verilen tanımlamadır. Bu sayede elektrik alanının içeriye girmesi ya da dışarıya çıkması engellenmektedir.

Toz boya hatalarından birisi de uygun olmayan kürlenmedir. Toz boya üreticisi ideal kürlenme sıcaklığını, ürün üzerinde belirtilmektedir. Sabit olmayan proseslerde; pişirme fırını uzunluğu ve konveyör hızı belirlenip; Yol= Hız x Zaman formülünden malzemenin fırında kalma süresi hesaplanmaktadır. Termograf cihazı toz boya kürlenme sıcaklık ve zamanını kontrol etmemizi sağlamaktadır. Proses adımları özetle aşağıdaki gibidir.

• Boş askılara yerleştirilen termograf cihazı probları askının farklı noktalarına bağlanır.
• Fırın içerisinden geçirilen termograf cihazı bilgisayar programına bağlanarak elde edilen grafikte malzemenin kaç dakika, kaç derece sıcaklığa maruz kaldığını belirtir.
• Sıcaklık fırın içerisinde eşit dağılmıyorsa grafikte bunu anlaşılmaktadır.
• Fırın termometre doğrulaması da kısmi olarak termografla kontrol edilebilir.

• Test plakası üzerine batma/çökertme uygulanması ile yapılır.
• Boyalı yüzey kademeli olarak çukurlaşmaya tabi tutulur.
• Boyanın metal yüzeyde çatlaması veya yüzeyden ayrılmasının ölçülmesidir.

Alüminyum için çok özel bir yüzey kaplamadır ve elektro kimyasal bir proses ile yapılır. Kullanılan elektrolit genelde asidik bir çözeltidir. Kaplanacak alüminyum, elektroliz işleminin anodudur.

• Ekstrüzyon kalıp tasarımı.
• Ekstrüzyon hız ve soğutma farklılıkları.
• Isıl işlem koşullarının (süre, sıcaklık, soğutma vb.) değişiklik içermesi.
• Alüminyum hammadde alaşım değer farklılıkları.
• Matlaştırma süre farklılıkları.

Tespit kalitesi boya leke testi, iletkenlik cihazı (anotest), ağırlık kaybı testi ile ölçülür. Hata tipleri ve çözümleri başlıca şu şekildedir;

• Malzeme yüzeyinde toz kalması;
  • Banyo pH ayarlanması yapılmalıdır.
• Malzeme yüzeyinde silindikçe çıkan beyaz toz;
  • Uygun olmayan eloksal sıcaklığı.
• Uygun olmayan tespit sıcaklığı;
  • Havuz kenarına ya da otomasyon sistemine en düşük ve en yüksek sıcaklık alarm değeri konulması.
• Uygun olmayan pH miktarı;
  • Yardımcı kimyasal çalışma ideal aralığına göre düşük pH seviyesinde sulandırılmış amonyak, yüksek pH seviyesinde sulandırılmış asetik asit ilavesi yapılmalıdır.
• Yetersiz yardımcı kimyasal ilavesi;
  • Üretim m2 ye göre otomatik dozajlama yapılabilir.
• Banyo oluşabilecek taneciklere karşı filtre edilmelidir. Devir daim ile sıcaklığın eşit dağılımı sağlanır.

• Mikron veya yüzey kusur hatalı eloksallı profiller sökme kostik banyosunda işleme alınır.
• Yüzey kaplaması sökülen profiller durulanır.
• Nötralizasyon banyosunda yüzeyleri temizlenip durulanır.
• Askılar bekletilmeden, askılama bağlantı noktaları değiştirilir.
• İhtiyaç duyuluyorsa profillere satinaj yapılır.
• Yeniden kimyasal havuz işlemlerine alınır.
• 2.kez işlem gören profillerin kostik aşındırma süreleri yarı yarıya aşağı çekilmelidir.
• Soğuk tespit vb. gibi kaplamalarda özel söküm banyoları kullanılır.
• 2. kez işlem görecek profillerin kimyasal prosesi uzarsa ürünler korozyona uğrar ve ıskartaya ayrılır.

• Eloksal kaplama kalitesini değerlendirmek üzere ISO 3210 a göre yapılan bir testtir.
  • Alanı hesaplanmış eloksal kaplamalı alüminyum parça; belirli konsantrasyonda hazırlanmış fosforik asit ve kromik asit ile işleme tabi tutulur.
  • İşlem sonunda alüminyum parçanın ağırlık kaybından birim alandaki ağırlık kaybı hesaplanır.
  • Test sonucu 30 mg/dm2 olmalıdır.

Alüminyum yüzey işlem maliyetlerinden biriside kimyasal maliyetleridir. Ay içinde kullanılan kimyasal miktarı hesaplarken dönem başı miktar + dönem içi alınan miktar -dönem sonu miktar formülü kullanılır. Sonrasında o kimyasal ile işlem gören malzeme m2 si çıkartılarak g/m2 hesaplaması yapılır.

Sektör ortalamasına göre kendi sarfiyatınızı takip etmeniz kimyasal maliyetlerinizi yönetmenize imkan sağlar. Eloksal kimyasal maliyetlerinin yaklaşık %70 ini kostik, sülfürik asit ve kalay sülfat oluşturur.

• Askılama bağlantı noktalarının iyi temizlenmemesi.
• Alüminyum askılama çubuklarının bara profiline iyi sıkılmaması.
• Bara profillerinin kirli oluşu nedeniyle elektrik akımı geçmemesi.
• Bara havuz temas noktası (bakır yüzey) kirlilikleri.
• Eloksal havuz konsantrasyonunun düşük olması.
• Yanlış m2 hesabı.

Kostiğin (NaOH) genel olarak sıvı ve katı olmak üzere 2 formu bulunmaktadır. Eloksal tesislerinde kullanım şekli aşağıdaki maddelere göre yapılması tavsiye edilir.

• Eloksal matlaştırma banyosunda çözünme kolaylığı nedeniyle genellikle sıvı kostik kullanılmaktadır.
• Sıvı kostik 15 °C nin altında kristalize olabilen bir kimyasaldır. Kış aylarında işletmelerde kostik donma problemleri ile karşılaşılmaktadır. Kostik depolama tankı izole edilerek elektrikli ısıtıcılarda 20-30 °C olacak şekilde ısıtılabilir.
• Kostiğin banyolara iletim hatları izole edilerek ısıtıcı rezistanslar sarılarak borulardaki kostiğin donması engellenebilir.
• İletim hatlarının paslanmaz malzemeden yapılması tavsiye edilir. Plastik hatlar zamanla kırılgan hale gelecektir.
• Kostiğin havuza ilave noktası havuz çalışma seviyesine yakın olacak şekilde havuz kenarından aşağıda olmalıdır. (İlave esnasında sıçrama riski)
• Kostik ilave işleminden sonra kapalı devre olacak şekilde hatta hava basılarak hatların temizlenmesi sağlanabilir.
• Fazla kostik ilavesinin önüne geçmek için; ilave pompasına zaman sayacı konulabilir. (Pompa debisi ve ihtiyaca göre ilaveden sonra pompa otomatik kapanır)
• Çalışma esnasında mutlaka uygun koruyucu ekipmanlar kullanılması gerektiği unutulmamalıdır.

• Bazik aşındırma sonrasında yüzeyde kalan lekeleri temizlemek amacıyla kullanılan banyodur.
• Eloksal öncesi ortalama 180-200 gram/litre sülfürik asitle kurulan banyo, eloksal havuzu ömrünü uzatmak için kullanılması tavsiye edilir.
• Banyo içerisinde çözünmüş alüminyum ve yardımcı kimyasal bulunur. Yardımcı kimyasalın amacı sülfürik asitin aşındırıcı etkisini azaltmaktır.
• Önemli parametreler;
  • Sülfürik asit konsantrasyonu
  • Çözünmüş alüminyum ve alaşım konsantrasyonu
  • Yardımcı kimyasal konsantrasyonu
  • İşlem süresi
  • Askı süzdürme süresidir.

• Düşük özgül ağırlığı ve yüksek mukavemeti sayesinde alüminyumun yaygın olarak kullanımı orta sınıf bir otomobilde yaklaşık 300 kg ağırlık azaltımı sağlayabilir. Bu oran, aracın toplam ağırlığının %30’una denk gelmektedir. (Yakıt tasarrufu)
• Otomotiv sektöründe kullanılan alüminyumun %95’i toplanarak geri dönüştürülmektedir. Bu malzemelerin hurda değeri normal değerlerinin %50 sinin üzerindedir. (Maliyet tasarrufu)
• Alüminyum malzeme, boyasız veya kaplamasız olsa bile sudan ve yol tuzlarından kaynaklanan korozyona karşı dayanıklıdır.
• Görsel olmayan parçalarda çelik için gerekli olan ve ilave maliyet getiren galvanizleme, kaplama veya boyama alüminyum için gerekli olmayabilir.
• Alüminyum, boyanın çizilmesi veya kalkması durumunda çelik gibi paslanmaz, korozyona dirençlidir.
• Bazı plastik malzemeler gibi çöl sıcağı, kuzey soğuğu veya UV ışınlarının etkisi sonucunda özellikleri zayıflayarak kırılganlaşmaz.

• Ekstrüzyon çizgilerini ortadan kaldırmak.
• Kalıp soğuma izlerini azaltmak.
• Kostik aşındırmadaki ağırlık kaybını azaltmak.
• Daha homojen yüzey görüntüsü elde etmek.

Poliamid malzemesi yapı itibariyle nem tutucu olduğundan, bulunduğu ortamdaki nemi bünyesine alır. Bünyesindeki nem miktarı %2 den fazla olur ise montaj olumsuz etkilenir. Ayrıca boya kürlenmesi sırasında nem buharlaşarak serbest kaldığından fitil üzerindeki boya tabakasında kabarcıklar oluşur. Bu sorunu oluşturan başlıca sebepler şu şekildedir.

• Ortamdaki bağıl nem
• Ortam sıcaklığı
• Ortamda bekleme süresi
• Fitilin (profil) kalınlığı